Cómo configurar el cero pieza y altura de herramienta en torno Fanuc

1) Conceptos básicos: cero máquina vs. cero pieza (G54) en torno

En Fanuc distinguimos dos referencias fundamentales:

• Cero máquina: punto de referencia fijo del torno, definido por el fabricante. No lo cambias.
• Cero pieza (origen de trabajo): punto que tú decides para programar la pieza. En torno suele fijarse en la cara frontal (Z=0) y en el eje de giro (X=0). Se almacena en G54…G59 (y extensiones).

Además, en torno hay una particularidad clave: X puede trabajarse en diámetro o en radio, según parametrización. En la mayoría de tornos Fanuc industriales, X está en diámetro (lo normal). Verifícalo porque afecta a cómo introduces medidas y cómo interpretas el corte de prueba.

2) Dónde colocar el cero pieza (recomendación práctica)

La práctica más extendida es:

• Z=0 en la cara frontal mecanizada de la pieza o tocho (tras un planeado/facing). Así cualquier cota de longitud es positiva hacia el plato/mandril (negativa si avanzas hacia dentro en algunos estándares, revisa tu plantilla).
• X=0 en el eje de giro (centro del husillo). Por definición, X=0 coincide con el eje; todos los diámetros se miden desde ahí.

Ventajas: las cotas de plano (longitud y diámetro) coinciden de forma natural con tus coordenadas programadas; reduces conversiones mentales y errores.

3) Flujo recomendado (visión general)

1. Montaje y seguridad: pieza sujeta, llaves retiradas, protectores, lubricación y aire OK.
2. Planeado (facing) para obtener cara de referencia Z=0.
3. Definir G54:
   • Z en la cara recién planeada.
   • X mediante corte de prueba y medición del diámetro.
4. Medición y registro de offsets de herramienta (geometría y desgaste).
5. Configurar compensación de radio de plaquita (TNR) para acabado y roscas.
6. Verificar con corte de prueba y ajustar.

4) Paso a paso: definir el origen Z (cara) y el origen X (eje)

4.1 Fijar Z=0 (cara frontal)

1. Selecciona una herramienta segura para planeado (por ejemplo T0101).
2. En modo JOG/HANDLE o con un pequeño programa/MDI, acerca en X con holgura y realiza un planeado suave hasta dejar la cara limpia.
3. Con la misma herramienta tocando la cara (Z en contacto), entra en la pantalla de Work Offsets (G54) y registra esa posición como Z=0 (o usa el botón de “medir/set” del control si lo tiene). Ahora tu G54 Z queda referenciada a la cara.

4.2 Fijar X=0 (eje de giro) con corte de prueba

1. Con una herramienta de desbaste (misma T0101 vale), realiza un corte ligero sobre el diámetro exterior (unos 0,2–0,5 mm de pasada) en una pequeña longitud.
2. Retira la herramienta y mide el diámetro real obtenido con palmer/calibre (por ejemplo, Ø49,86 mm).
3. Ve a la pantalla de offset de herramienta en X (geometría) y ajusta el valor para que el control “sepa” que en esa posición X corresponde a Ø49,86. Los controles Fanuc permiten introducir el diámetro medido y que el offset se recalibre automáticamente (función MEASURE o similar). Si no, corrige manualmente la diferencia.
4. Repite el corte de prueba si es necesario hasta que lo que leas en el control (posición X) coincida con tu medición. Cuando X quede bien referenciado, X=0 estará exactamente en el eje por construcción.

Consejo: documenta el sentido de las Z en tu plantilla. En muchos tornos, Z decrece al avanzar hacia el plato (Z negativa). En tu programa final, que esto sea coherente con el plano.

5) Offsets de herramienta en torno Fanuc: geometría y desgaste

En torno Fanuc es habitual usar Taa bb, donde aa es el número de herramienta física (porta/estación) y bb el número de offset asociado (geometría/desgaste). Ejemplo: T0101, T0202, etc.

• Offset de geometría: define la posición de la punta respecto al torreta/carro. Lo ajustas al “medir” la herramienta (X y Z).
• Offset de desgaste: pequeños ajustes (wear) para terminar de clavar cotas (décimas o milésimas). No toques la geometría por desgaste de plaquita: usa el desgaste.

Flujo típico para cada herramienta:

1. Llama a la herramienta, por ejemplo T0202.
2. Medición Z: toca la cara Z=0 y ajusta Z geométrico con la función de medida.
3. Medición X: usa el corte de prueba en diámetro para ajustar X geométrico.
4. Para clavar décimas en producción, actúa sobre desgaste X/Z, no sobre geometría.

6) Compensación de radio de plaquita (TNR) y G41/G42 en torno

En torneado, la compensación de radio de punta (tool nose radius, TNR) compensa la forma real de la plaquita para cotas angulares, troncónicas y radios. Según la parametrización/post, se gestiona de dos maneras:

• Por tabla de corrección de punta (orientación y radio): el control aplica la compensación automáticamente (lo más común en torno).
• O con G41/G42 (menos habitual en torno que en fresado, pero posible en algunos escenarios), usando el plano G18.

Recomendación práctica: introduce en la tabla de herramienta el radio real de plaquita y la orientación (lado de ataque, ángulo) para que el control calcule el punto de contacto correctamente. Así evitas sorpresas en conos y filetes.

7) Plantilla de arranque segura para pruebas

% 
O7000 (PLANTILLA ARRANQUE TORNO - PRUEBA ORIGENES)
(TOOL 1: PLANEADO/DESBASTE EXTERIOR)
G18 G40 G99
G21
G50 S1800         (limite de rpm)
G96 S220 M03      (CSS opcional; si dudas, usa G97 S... M03)
T0101
G00 X200. Z5.     (holgura)
M08
(--- PLANEADO SUAVE PARA OBTENER Z=0 ---)
G01 Z0. F0.2
G00 X200. Z2.
(--- TOQUE DE Z: AJUSTA G54 Z CON ESTA HERRAMIENTA EN LA CARA ---)
(--- CORTE DE PRUEBA EN X PARA REFERENCIAR DIAMETRO ---)
G00 X52. Z1.
G01 X48. F0.2     (corta 2 mm radiales aprox.)
G00 X70. Z5.
(--- MIDE Ø RESULTANTE Y AJUSTA OFFSET X DE T0101 ---)
M09
M05
M30
%

Una vez referenciados X y Z con T0101, repite la medición para el resto de herramientas (T0202, T0303…), ajustando sus offsets geométricos con la función de measure en Z (tocando la cara) y X (con corte/medida de prueba).

8) Verificación: cómo comprobar que G54, X y Z están bien

• Prueba de cara: con T0101 y Z segura, baja a Z0 a baja velocidad y confirma que roza justo la cara (o queda a la distancia programada si usas segura).
• Prueba de diámetro: realiza un corte de prueba y comprueba que el valor de X en el control coincide con el diámetro medido (si trabajas en diámetro).
• Ensayo de cota crítica: mecaniza un tramo a cota conocida (p. ej., Ø30 h7). Ajusta desgaste para clavar sin tocar geometría.

9) Errores frecuentes y cómo evitarlos

• Confundir X en radio/diámetro: si introduces un Ø50 como X25 (o al revés) generarás un error de 2x. Solución: verifica el modo y documenta en tu hoja de proceso.
• Z=0 en cara “sin planear”: la viruta te engaña. Solución: planea (facing) antes de fijar Z=0.
• No usar desgaste: tocar la geometría por cada décima de acabado crea caos. Solución: usa desgaste para ajustes finos.
• CSS sin límite (G96 sin G50): la pieza pequeña disparará rpm. Solución: siempre limita con G50 S... o usa G97 al inicio.
• TNR sin orientación correcta: errores en conos y filetes. Solución: configura radio y orientación de plaquita.
• Offsets de herramienta “mezclados”: T0102, T0203… por error. Solución: disciplina: herramienta N → offset N (T0101, T0202…).

Más casos prácticos en cómo evitar alarmas en Fanuc.

10) Ejemplo comentado: preajuste de dos herramientas y desbaste/acabado

% 
O7010 (DESBASTE Y ACABADO - ORIGENES VERIFICADOS)
(ORIGEN: G54 - Z=0 EN CARA - X EN DIAMETRO)
G18 G40 G99
G21
G50 S2000
G97 S800 M03
(--- T1: DESBASTE EXTERIOR ---)
T0101
G00 X60. Z2.
M08
G01 Z0. F0.2          (tocar cara si quieres revalidar)
G00 Z2.
G01 X48. F0.25        (corte de desbaste en diámetro)
G00 X70. Z5.
(--- T2: ACABADO EXTERIOR ---)
T0202
G00 X50. Z1.
G01 X50. Z-20. F0.12  (pasada controlada a cota)
G00 X70. Z5.
M09
M05
M30
%

Ajusta finamente la cota con desgaste en X de T0202 si te falta/sobra material. Evita tocar la geometría una vez referenciada.

11) Checklist de proceso (deja tu torno “a punto”)

• Planear cara frontal y fijar G54 Z=0 con herramienta de referencia.
• Hacer corte de prueba para referenciar X y ajustar offset geométrico.
• Medir/registrar todas las herramientas (X y Z en geometría; radio y orientación de plaquita).
• Activar G50 antes de G96 (si usas CSS).
• Usar desgaste para afinar cotas; no tocar geometría salvo recambio/medición.
• Verificar con corte de prueba y documentar valores en tu hoja de proceso.

12) Itinerario 30/60/90 (aprendizaje progresivo)

0–30 días: fundamentos

• Practica el flujo planeado → Z=0 → corte de prueba X → ajuste offset.
• Configura T0101 y T0202 con geometría + desgaste; deja CSS con límite G50.

31–60 días: productividad

• Crea una plantilla de arranque propia con comentarios y safe blocks.
• Integra compensación TNR para conos y radios pequeños; valida en una pieza test.

61–90 días: robustez

• Documenta hoja de proceso con fotos del montaje, valores G54 y tabla de herramientas.
• Estándar de desgaste por material (aceros, inox, aluminios) con valores guía.

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13) FAQ rápidas

¿Puedo usar G10 para escribir el G54? Sí, con procedimientos controlados y copia de seguridad. Para empezar, mide manualmente desde la pantalla de offsets para evitar errores.

Mi X no coincide con el diámetro medido. Repite el corte de prueba y usa la función MEASURE o corrige el offset de geometría X. Verifica si tu control trabaja X en diámetro o radio.

¿TNR es imprescindible? Para acabados con conos y filetes, sí. Configura radio de plaquita y orientación; lo verás en la calidad de cota y superficie.

14) Conclusión y siguiente paso

Configurar correctamente el cero pieza y la altura/longitud de herramienta en torno Fanuc es el cimiento de un proceso estable. Con un planeado inicial, G54 bien definido (Z en cara, X por corte de prueba), offsets de herramienta ordenados (geometría vs desgaste) y TNR configurado, tu puesta a punto será más rápida y tus cotas más repetibles.

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