1) Panorama general de los ciclos 207 y 209
CYCL DEF 207 — Rigid Tapping (Roscado rígido): el control sincroniza el eje Z con el giro del husillo para cortar la rosca en una sola entrada y salida, manteniendo el paso de forma estricta. Es el ciclo “estándar” cuando tienes portamachos rígido (sin portamachos flotante) y buena evacuación de viruta.
CYCL DEF 209 — Tapping with Chip Breaking (Roscado con rotura de viruta/pecks): pensado para materiales que generan viruta continua o agujeros profundos. El control realiza la rosca en varias pasadas o “pecks”, con pequeñas retracciones programables para romper viruta y evitar atascos. Ideal para inox, aleaciones gomosas o profundidades altas.
En ambos ciclos defines la altura de seguridad (R), la profundidad final (Z), el paso de la rosca y, según versión, otros parámetros como pausas de asentamiento o comportamiento de retracción.
2) Parámetros Q típicos que debes conocer
- Q200 — Altura de seguridad (R). Plano desde el que inicia cada roscado y al que retorna entre posiciones.
- Q201 — Profundidad final de rosca (normalmente negativa si Z=0 está en la cara superior).
- Q239 — Paso de la rosca (mm/vuelta) en ciclos de roscado. Ej.: M6×1 →
Q239=+1. - Q206 — Avance nominal (según variante). En roscado rígido el control sincroniza el avance real con el paso.
- (209) Parámetro de rotura de viruta — Según la versión del control, define si se hacen “pecks” y cómo se comporta la retracción intermedia (completa o parcial) para romper viruta y evacuar.
Consejo: usa Q200 lo más bajo seguro (2–3 mm por encima de la cara) para evitar viajes largos al “techo”. Deja margen en Q201 para fondo ciego (1–1,5×paso) si no hay avellanado de seguridad.
3) Cuándo usar 207 y cuándo 209
- Elige 207 cuando: el material evacua bien la viruta, la profundidad es moderada, el taladro tiene avellanado o chaflán y tu portamachos/maquina admite roscado rígido estable.
- Elige 209 cuando: el material forma viruta continua (inox, aluminio tenaz, bronces gomosos), el agujero es profundo (≥ 2–3×Ø de rosca efectiva) o quieres minimizar riesgo de atasco/rotura del macho.
Regla simple: si dudas por evacuación de viruta o por profundidad, ve a 209. Si buscas rapidez y el entorno es benigno, 207 suele ser suficiente.
4) Ejemplo práctico — Roscado rígido con CYCL DEF 207
; --- Roscado M6x1 a Z -12 con roscado rígido ---
TOOL CALL 5 Z S800 F100
L Z+50 R0 FMAX M8
CYCL DEF 207 RIGID TAPPING ~
Q200=+2 ; R (altura de seguridad)
Q201=-12 ; Z final (profundidad de rosca)
Q239=+1 ; paso M6x1
Q206=+100 ; avance nominal (el control sincroniza con el paso)
; posiciones
L X+40 Y+40
L X+80 Y+40
CYCL CALL
L Z+100 R0 FMAX M9
Tips rápidos: limita rpm en materiales duros (p.ej., 500–900 rpm para M6), usa lubricación adecuada y verifica que el agujero previo tenga el taladro recomendado (Ø5,0 para M6x1 como regla general en ISO métrico).
5) Ejemplo práctico — Roscado con rotura de viruta (pecks) CYCL DEF 209
; --- Roscado M8x1.25 a Z -18 con pecks (chip breaking) ---
TOOL CALL 6 Z S600 F80
L Z+50 R0 FMAX M8
CYCL DEF 209 TAPPING W/ CHIP BREAKING ~
Q200=+2 ; R (seguridad)
Q201=-18 ; Z final
Q239=+1.25 ; paso M8x1.25
Q206=+80 ; avance nominal (sincronizado)
; (según versión) parámetro de peck/rotura de viruta activado
; posiciones
L X+25 Y+25
L X+65 Y+25
CYCL CALL
L Z+100 R0 FMAX M9
En muchas versiones puedes definir si la retracción intermedia es completa o parcial, y si hay una breve pausa para “aplastar” viruta. Úsalo en inox/aleaciones que tienden a embuchar para proteger el macho y estabilizar el par.
6) Secuencia recomendada: centrado → taladro → chaflán → roscado
- Centrado (CYCL 201) para precisión y evitar que el macho “camine”.
- Taladro previo al diámetro recomendado de rosca (tabla métrica ISO).
- Chaflán/avellanado ligero en la boca del agujero para facilitar la entrada del macho.
- Roscado 207 o 209 según material/profundidad.
; --- “Cadena” completa en dos agujeros (M6) ---
; CENTRADO
TOOL CALL 1 Z S3500 F300
L Z+50 R0 FMAX M8
CYCL DEF 201 CENTERING ~
Q200=+2
Q201=-1.2
Q206=+300
L X+40 Y+40
L X+80 Y+40
CYCL CALL
L Z+100 R0 FMAX M9
; TALADRADO Ø5 (previo a M6x1)
TOOL CALL 2 Z S3200 F240
L Z+50 R0 FMAX M8
CYCL DEF 200 DRILLING ~
Q200=+2
Q201=-12
Q206=+240
L X+40 Y+40
L X+80 Y+40
CYCL CALL
L Z+100 R0 FMAX M9
; ROSCADO RÍGIDO
TOOL CALL 5 Z S800 F100
L Z+50 R0 FMAX M8
CYCL DEF 207 RIGID TAPPING ~
Q200=+2
Q201=-10
Q239=+1
Q206=+100
L X+40 Y+40
L X+80 Y+40
CYCL CALL
L Z+100 R0 FMAX M9
7) Parámetros y decisiones que influyen en la calidad de la rosca
- RPM y par del husillo: baja rpm en materiales duros/inox; prioriza estabilidad del par sobre la velocidad.
- Lubricación: MQL o taladrina con aditivos EP en roscas exigentes; en aluminio, evita “pegajosidad”.
- Profundidad (Q201): deja margen si el fondo es ciego y no hay avellanado de seguridad.
- Pecks (209): define una estrategia conservadora si hay viruta continua o agujero largo.
- Geometría del agujero previo: usa broca afilada/centro, comprueba perpendicularidad y chaflán de entrada.
8) Errores frecuentes y cómo evitarlos
| Síntoma | Causa probable | Solución rápida |
|---|---|---|
| El macho se atasca/rompe | Viruta continua, material “gomoso” | Cambia a 209 (pecks), reduce rpm, mejora lubricación |
| Rosca “apretada” | Paso incorrecto o agujero previo pequeño | Verifica Q239 y tabla de brocas para rosca |
| Rosca con cono | Desalineación, H erróneo, deflexión | Revisa set-up, sujeción y estado del portamachos |
| Marca superficial en la entrada | Sin chaflán/avellanado | Añade chaflán ligero (p. ej., 0,5×45°) |
| Tiempo excesivo entre agujeros | R alto (Q200) o retracciones largas | Baja R a 2–3 mm y optimiza el orden de puntos |
Para diagnosticar otros casos (arcos/ciclos de taladro), revisa nuestra guía de ciclos 200/201/203/205.
9) Plantillas “listas para copiar”
9.1 Roscado rígido genérico (207)
TOOL CALL Tm Z Srpm Fnom
L Z+50 R0 FMAX M8
CYCL DEF 207 RIGID TAPPING ~
Q200=+2
Q201=-(PROFUNDIDAD)
Q239=+(PASO) ; ej. 1 para M6
Q206=+Fnom
; L X... Y... (puntos)
CYCL CALL
L Z+100 R0 FMAX M9
9.2 Roscado con pecks (209)
TOOL CALL Tm Z Sreducida Fnom
L Z+50 R0 FMAX M8
CYCL DEF 209 TAPPING W/ CHIP BREAKING ~
Q200=+2
Q201=-(PROFUNDIDAD)
Q239=+(PASO)
Q206=+Fnom
; (activar/ajustar rotura de viruta según versión)
; L X... Y... (puntos)
CYCL CALL
L Z+100 R0 FMAX M9
10) Flujo CAM + Heidenhain (y por qué te conviene)
En producción real, muchos talleres generan posiciones desde CAM (p. ej., taladros/roscas en Mastercam) y conservan el ciclo de roscado en TNC (207/209). Beneficio: programas más cortos, ajustables en máquina y con trayectorias precisas del CAM. Asegúrate de que el post no “expanda” la rosca a movimientos G01/G33, sino que emita el CYCL DEF correspondiente.
11) Itinerario 30/60/90 para dominar el roscado en TNC
0–30 días: practica M4–M10 con 207 en aluminio y aceros al carbono; documenta rpm, par, lubricación y resultados.
31–60 días: introduce 209 en inox/aleaciones “gomosas”, ajusta pecks y pausa; valida con calibres de rosca y controla el par.
61–90 días: crea una tabla de taller con parámetros por material (rpm recomendada, lubricante, Q200, margen en fondo ciego) y estandariza plantillas.
Si quieres una ruta guiada con simulaciones, pásate por el curso de Heidenhain y combina con Fanuc si alternas con ISO.
12) Conclusión y siguiente paso
Los ciclos 207 (roscado rígido) y 209 (roscado con rotura de viruta) cubren la mayoría de escenarios de roscado en Heidenhain. Elegir el adecuado según material y profundidad, ajustar Q200, Q201 y Q239, y mantener una secuencia de centrado–taladro–chaflán marcan la diferencia entre una rosca limpia y una rotura de macho.
Acción hoy: convierte tu procedimiento actual de roscado a estas plantillas, mide tiempos y rechazos, y documenta tus mejores “recetas” por material y diámetro.
- Curso de Heidenhain — ciclos, sonda, 5 ejes y simulación.
- Curso de Fanuc — ISO, estados modales y diagnóstico.
- Curso de Mastercam — del CAD al G-code con post para TNC.